Притирка широких плоских поверхностей. Во время работы при установке в тисках различных притиров их следует надежно закреплять (круглые тяжелые притиры при слабом креплении могут упасть и вызвать ушибы ног работающего). Запрещается применять приставные бруски и призмы с острыми кромками, так как при перемещении их по притиру можно поранить руку.
Притирка является точной слесарной операцией по обработке поверхностей абразивными порошками или пастами для получения наиболее плотного взаимного их прилегания. Притирку осуществляют специальными инструментами — притирами, на поверхность которых наносятся шлифующие материалы или притирочные пасты.
Притиры, используемые в работе, должны отвечать следующим требованиям: а) поверхность притира должна точно соответствовать профилю притираемой поверхности изделия; б) материал притира должен быть пористее материала обрабатываемой детали.
Обычно для изготовления притиров применяют мягкий мелкозернистый чугун Притирка широких плоскостей обычно выполняется на двух притирочных плитах. Для предварительной притирки применяют плиты с канавками глубиной и шириной до 1 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 10—15 мм, а для окончательной притирки — плиты с гладкой поверхностью. В качестве притирочных материалов используют твердые абразивные материалы в виде порошков (наждак, корунд, карборунд, крокус и др.).
Применяемые абразивы делят на следующие группы; шлифпорошкй (размер зерна 30—60 мкм) и микропорошки (размер зерна менее 40 мкм).
Кроме порошков, применяются также и пасты ГОИ. Они подразделяются по своему назначению на три вида:
грубая (размеры зерен 40—17 мкм) применяется для предварительной притирки, придает поверхности матовый вид, имеет Темно-зеленый цвет;.
средняя (размеры зерен 16—8 мкм) применяется для окончательной притирки, создает чистую матовую поверхность, имеет зеленый цвет; тонкая (размеры зерен менее 8 мкм) применяется главным образом для доводки и придания поверхности зеркального блеска, имеет светло-зеленый цвет.
Пасты ГОИ по сравнению с другими шлифовальными материалами более эффективны и могут применяться для притирки как твердых, так и мягких металлов.
Для различных абразивных порошков применяют разные смазочные материалы: для грубых и средних — керосин, а для мелких — машинное масло. Поверхности, подлежащие притирке, должны быть предварительно чисто обработаны шлифованием или шабрением. Припуск на притирку равен 0,01—0,02 мм.
В притирке одной широкой плоскости чугунной плитки с применением абразивных порошков.
1. Рабочие поверхности притиров для предварительной и окончательной притирки смачивают керосином и начисто протирают тряпкой.
2. Для предварительной притирки берут абразивный порошок зернистостью, насыпают его в сосуд и хорошо перемешивают с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы.
3. На поверхность притира с канавками тампоном наносят тонкий и равномерный слой приготовленной притирочной массы.
4. Притир шаржируют стальным валиком танием стального закаленного
валика по плоскости притира 3—5 раз вперед и назад.
5. После окончания шаржирования мягкой тряпкой, смоченной в керосине, следует удалить избыток притирочной массы с поверхности притира.
6. На притир наносят небольшой слой смазочного материала (керосина).
7. Деталь кладут притираемой плоскостью на притир с канавками и с легким нажимом на деталь делают не более восьми—десяти круговых движений по всей плоскости притира.
При притирке нужно правильно распределять нагрузку на деталь, иначе может произойти завал поверхности и изменение формы притира. Вертикальная нагрузка должна быть перпендикулярна поверхности притира; горизонтальную нагрузку (рабочий ход)следует прилагать как можно ближе к притиру.
8. После выполнения указанного числа движений с притира удаляют сработанную притирочную массу.
9. Шаржирование, нанесение смазочного материала и процесс притирки чередуют до получения на всей притираемой плоскости матового оттенка без пропусков.
10. Плоский притир (без канавок) шаржируют, применяя микропорошок М28—М40 для окончательной притирки; удаляют с притира избыток притирочной массы.
11. Притираемую плоскость накладывают на гладкий притир и круговыми движениями перемещают деталь по поверхности притира, периодически добавляя керосин.
12. Окончательную притирку заканчивают, когда вся обрабатываемая плоскость будет иметь чистую ровную матовую поверхность. Оставшуюся массу смывают керосином и тщательно вытирают чистой тряпкой.
В притирке широких плоскостей угольника, предварительно обработанных шлифованием.
1. Угольник укрепляют на деревянной опоре посредством планок, располагаемых по его периметру. Планки прибиты к доске так, чтобы угольник был плотно зажат ими со всех сторон и выступал над плоскостью опоры на половину своей толщины.
2. Одну из плоскостей угольника промывают керосином для удаления металлической пыли и грязи, а затем вытирают ее насухо чистой тряпкой.
3. Подготавливают притир, протирают, наносят притирочную пасту, шаржируют, смазывают.
4. На плоскость притира накладывают закрепленный на бруске угольник и с легким нажимом перемещают его (криволинейными движениями) от одного до другого края по всей плоскости притира.
5. После восьми—десяти проходов с притира керосином смывают сработанную притирочную массу и вытирают его тряпкой.
6. Чередуют нанесение свежей массы, шаржирование, смазывание и предварительную притирку одной плоскости угольника до получения матовой поверхности без пропуска.
7. Угольник вынимают из опоры, сработанную массу смывают керосином и тщательно протирают.
8. Угольник крепят на деревянной опоре для притирки второй плоскости.
9. Предварительную притирку второй плоскости производят, повторяя приемы, рассмотренные в пп. 2—7.
10. Окончательную притирку двух плоскостей угольника до получения чистой матовой поверхности выполняют в определенной последовательности.
Притирка узких плоских поверхностей с применением приспособлений. Для придания деталям с узкими гранями правильной формы с необходимым качеством поверхности применяют слесарную операцию — притирку.
Для обработки деталей различной формы применяют различные притиры.
Небольшие притиры в виде угольника, бруска, призмы или валика обычно укрепляют в тисках. В процессе притирки для придания детали устойчивого и перпендикулярного положения применяют точные приспособления в форме куба, бруска или призмы.

По притирке внешних узких плоскостей шаблона выполняется в следующей последовательности.
1. Рабочую поверхность плиты и обрабатываемую плоскость шаблона смачивают керосином, после чего тщательно протирают тряпкой.
2. Вторично слегка смочив поверхность притира керосином, на притир наносят грубую пасту ГОИ и распределяют ее ровным слоем по всей поверхности притира.
3. На плоскость притира устанавливают чугунный брусок, к одной стороне которого прикладывают широкую плоскость шаблона так, чтобы его узкая наружная грань плотно прилегала к плоскости притира.
4. Прижимая шаблон большими пальцами рук к бруску; осуществляют круговые движения по всей плоскости притира, выполняют: предварительную притирку.
Во время притирки надо так прижимать шаблон к бруску чтобы он не отходил от бруска, но имел возможность по мере притирки; перемещаться вниз по бруску. Во избежание неравномерного изнашивания поверхности бруска и нарушения прямоугольности его сторон нажим на него не должен быть сильным.
5. Выполнив восемь—десять круговых движений детали с бруском, сработанную притирочную массу, имеющую темно-бурый оттенок, удаляют с плоскости притира тряпкой, смоченной в керосине, а затем наносят свежий слой пасты.
6. Притирку чередуют с нанесением свежей пасты до получения сплошной матовой поверхности.
7. Выполняя приемы, указанные в пп. 1—6, предварительно притирают остальные узкие внешние плоскости шаблона.
8. Притираемые плоскости проверяют лекальной линейкой, а расположение их под углом 90° — поверочным угольником с узкими ребрами.
9. На плиту наносят среднюю пасту ГОИ и в такой же последовательности производят чистовую притирку всех внешних плоскостей шаблона до образования на них чистой матовой поверхности.
10. После окончания притирки оставшуюся часть пасты смывают керосином и все плоскости шаблона протирают начисто.
В притирке узкой вогнутой криволинейной поверхности радиусного шаблона пастой ГОИ. Последовательность выполнения этого задания ничем не отличается от последовательности притирки узких плоскостей.
В качестве притира здесь применяют круглый валик, точно соответствующий заданному радиусу шаблона. Для устойчивого и перпендикулярного положения шаблона на притире используют призму. Притирку проводят сначала грубой, а затем средней пастой ГОИ. Заканчивают обработку, когда притираемая поверхность примет ровный матовый вид.
Притирка цилиндрических поверхностей. Для повышения производительности и получения высокого качества притирки эту работу обычно выполняют на токарном станке.
В притирке внешней цилиндрической поверхности валика. Притирка выполняется чугунным или медным притиром-кольцом с внутренним диаметром на 0,25—0,05 мм большим диаметра валика.
1. На поверхность притира наносят грубую пасту ГОИ.
2. На. одном конце валика закрепляют хомутик, на валик надевают притир-кольцо в разжатом состоянии.
3. Центровые углубления смазывают солидолом, валик устанавливают
и закрепляют в центрах токарного станка без качки.
4. Регулируют внутренний диаметр притира-кольца специальным винтом, установленным в притире. Притир считается подготовленным к работе, когда его поверхность плотно прилегает к поверхности детали и вращается с небольшим усилием.
5. Притирку выполняют с окружной скоростью б—10 м/мин.
В процессе притирки правой рукой удерживают инструмент от вращения, медленно водят его вперед и назад по всей длине притираемой поверхности детали, не заходя за ее пределы.
По мере притирания поверхности валика, грубую пасту ГОИ заменяют средней и, подвертывая винт, уменьшают диаметр притира.
6. Притирку заканчивают при получении на валике чистой матовой поверхности, которую проверяют микрометром на конусообразностъ, овальность и бочкообразность.
Притирку выполняют цилиндрическим чугунным или медным притиром, состоящим из цилиндрической втулки с конусным отверстием, куда вставлена коническая оправка со шпонкой.
Диаметр притира берут на 0,01 — 0,025 мм меньше диаметра отверстия.
Последовательность притирки состоит в следующем.
1. Шаржируют круглый притир: а) на поверхность двух твердых стальных плит наносят абразивный порошок; б) круглый притир располагают между стальными плитами; в) верхнюю плиту лика на токарном станке передвигают горизонтально с большим нажимом, вдавливая абразивные зерна в круглый притир, который вращается между поверхностями плит.
2. Обрабатываемую втулку надевают на притир и устанавливают в центрах токарного станка, закрепляя оправку притира хомутиком.
3. Пускают станок, который вращает притир в детали со скоростью 6—8 м/мин. Правой рукой удерживают втулку и медленно передвигают ее от конца до конца по вращающемуся притиру и производят притирку отверстия втулки.
4. Притирку чередуют с контролем шероховатости поверхности и диаметра отверстия гладким предельным калибром-пробкой. Перед измерением диаметра отверстия деталь тщательно промывают в керосине.
По мере притирания внутренней поверхности втулки увеличивают диаметр притира путем смещения конуса оправки вдоль шпонки с помощью гайки и наносят на притир зерна абразивного порошка меньшей величины.
Притирка конических сопряженных поверхностей. Кроме притирки деталей с помощью притиров, находит применение притирка сопрягаемых поверхностей деталей непосредственно одна к другой. К таким работам относится притирка различных кранов, клапанов, где требуется плотная пригонка конусных поверхностей.
Конические поверхности крана (пробка и гнездо) предварительно обрабатывают на токарном станке, после чего их подвергают притирке. Притирку латунной пробки крана выполняют в следующей последовательности.
1. Притираемые поверхности очищают от пыли, грязи и насухо вытирают.
2. Корпус крана зажимают в тисках большим конусным отверстием вверх.
3. На конусную поверхность пробки наносят ровный слой пасты ГОИ (среднюю), разведенной в керосине.
4. Пробку вставляют в коническое гнездо, а на квадрат оси пробки надевают вороток.
5. Воротку с пробкой сообщают возвратно-круговое движение с осевым нажимом. При этом после полуоборота в одну сторону пробку приподнимают, затем опускают и с легким нажимом поворачивают на пол-оборота в другую сторону.
6. Сделав восемь—десять таких движений, пробку вынимают из корпуса крана, насухо вытирают все притираемые поверхности и проверяют качество притирки.
7. Поверхность пробки вторично наносят ровный слой пасты, повторяют приемы притирки.
8. Притирку чередуют с нанесением пасты до получения сплошной чистой матовой поверхности как на пробке, так и в коническом отверстии.
9. После окончания притирки пробку вынимают, промывают все поверхности в керосине и насухо протирают.
Качество притирки определяется плотностью соприкосновения конусных поверхностей пробки и отверстия. Для этого:

а) правильно распределять прилагаемое усилие, иначе могут получиться поверхности неправильной формы;
б) не делать сильного нажима на деталь, выполняя движение с малой скоростью, что обеспечивает получение обрабатываемой поверхности малой шероховатости. При сильном нажиме на деталь от большого трения под действием тепла может возникнуть коробление тонких деталей и изменение размеров;
в) при работе с абразивными порошками по притиру делать не более 12—15 движений, а при работе пастами — не более восьми— десяти движений, после чего притирочный материал заменять новым; в процессе доводки необходимо соблюдать последовательность применения грубых, средних и тонких порошков;
г) периодически осуществлять контроль за качеством обрабатываемых поверхностей в зависимости от конфигурации изделия, проверяя: прямолинейность поверхностей лекальной линейкой; параллельность плоскостей микрометром или индикатором; величину углов угольником, угломером, шаблонами и угловыми плитками; заданный профиль детали шаблоном; линейные размеры штангенциркулем, микрометром и плоскопараллельными плитками; перпендикулярность рабочих поверхностей лекальным угольником; шероховатость зеркальной поверхности — на глаз.

Продажа бескаркасной мебели в Челябинске. Большой каталог мебели. Низкие цены